浅谈球化剂力度在铸造中的影响

球化剂的粒度是影响反应速率的重要因素，造粒机的粒度主要取决于单次处理的铁水量，同时也取决于单次处理铁水的形状，铁水中球化剂的浓度低，悬浮速度快，球化剂的密度直接影响球化元素的产量。铁水悬浮球化剂的表面增加了镁的气化和氧化燃烧损失，特别是在铁水温度高、球化剂密度低的情况下，详细介绍如下。

一般情况下，粒度过大，防止早期爆炸，粒度过小，如果铁水温度不够，很容易将死包底部捆扎起来，这两种情况都会影响球化剂的产量和稳定性。尺寸太小，特别是粉末捏合料不能用于生产。球化剂特点：明显可以看见在模具顶部有密集的黑点。对球化剂厂的检查结果表明，石墨浮选使镍铸铁的力学性能、强度、硬度、延伸率和冲击强度显著降低。

需要注意的问题：

(1)球化剂中稀土含量不宜过高。

(2)严格控制碳当量：这是解决石墨浮选问题的基本方法。

(3)加速铸件的冷却，并调整冷却器的厚度。在某些情况下，可以添加不石墨化元素(如钼)。控制生铁溶液中硫含量与球化剂含量的比率。

在实践中，我们发现球化剂的使用不同于相同成分的金相成分。球化相是质量控制的基础，作为中间合金，其化学成分与所用合金块的熔化过程和冷却速度、不同金相组织和不同性能(主要是反应抗力)的球金，球化剂中的Si-mg相具有不同的形貌，通常分为团聚体、球状和条状，它们的形状、尺寸、数量和分布直接影响镁在铁溶液中的析出行为，但对试样制备和金相鉴定没有要求.